Nhà sản xuất đá mài

Grinding wheels are used for material removal, weld grinding, and surface preparation in metal fabrication and industrial maintenance. Compared with cut-off wheels, grinding wheels are designed to withstand continuous side pressure and sustained contact with the workpiece.

This page is intended for industrial buyers, distributors, and fabrication workshops selecting grinding wheels for repeated production use. Common wheel types are presented based on material type, grinding angle, and load intensity, with a focus on stable cutting behavior, heat control, and consistent performance across production batches.

Chúng tôi cung cấp đa dạng các loại đá mài được thiết kế để loại bỏ vật liệu hiệu quả trong nhiều ứng dụng khác nhau. Mỗi loại đá mài đều trải qua quá trình kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt và được thiết kế để tương thích với tất cả các máy mài góc tiêu chuẩn, đảm bảo hiệu suất đáng tin cậy và độ bền lâu dài trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt. Đá mài của chúng tôi được chứng nhận bởi MPA-Đức, chứng nhận quốc tế cao nhất dành cho các sản phẩm mài mòn, chứng minh thêm cam kết của chúng tôi về an toàn, hiệu suất và chất lượng.

Grinding wheels are bonded abrasive tools used to remove material, shape surfaces, and prepare edges. Unlike cut-off wheels, which are designed for straight cutting, grinding wheels are intended to withstand continuous contact, higher side pressure, and sustained friction.

In metal fabrication and industrial maintenance, grinding wheels are used for weld preparation, surface cleaning, deburring, edge shaping, and defect removal. Their performance directly affects grinding efficiency, surface finish, tool control, and operator safety.

From a manufacturing standpoint, grinding wheels are mechanically more demanding than cut-off wheels. They must maintain structural integrity under side load while delivering controlled material removal. This makes abrasive selection, bond formulation, reinforcement design, and curing control especially critical.

This page explains how grinding wheels are made, how different designs behave in real working conditions, and how to choose the correct grinding wheel based on application and operating environment.

Depressed center grinding wheels, commonly known as Type 27, are the most widely used grinding wheels for angle grinders. The recessed hub allows the wheel to be used at a shallow angle, making it suitable for surface grinding and weld removal.

They are typically used for:

• Weld seam grinding

• Edge preparation

• Surface leveling

• Rust and paint removal

Their design provides a balance between accessibility and stability, especially in fabrication and construction work.

Flat grinding wheels are used where full surface contact is required. They are more common on stationary grinders or specialized equipment and are selected for controlled, even material removal.

Grinding wheels with thickness around 6 mm are often used as a crossover between cutting and grinding. They allow light grinding while offering better control than thicker wheels.

In practice, these wheels are chosen when:

• Space is limited

• Operators want more precision

• Excessive material removal is not required

However, their use still requires correct technique to avoid excessive side pressure.

Aluminum oxide is the most commonly used abrasive for grinding carbon steel. It offers stable performance, predictable wear, and good cost efficiency.

White aluminum oxide has higher purity and breaks down more easily during grinding. This self-sharpening behavior reduces heat buildup and makes it suitable for stainless steel and heat-sensitive applications.

In real use, white aluminum oxide grinding wheels often provide smoother grinding action but may wear faster if applied with excessive pressure.

Zirconia abrasives are tougher and more impact-resistant than standard aluminum oxide. They are often selected for heavy-duty grinding where sustained pressure is applied.

However, zirconia performs best when grinding pressure is sufficient to activate its self-sharpening mechanism. In light grinding or high-speed, low-pressure applications, zirconia may not show its full advantage.

This is a common misunderstanding in the market, where zirconia is sometimes promoted as universally superior regardless of application.

Ceramic abrasives offer aggressive cutting and long life in demanding applications. They are used in high-performance grinding wheels designed for industrial production environments.

Their use requires precise bond formulation and controlled manufacturing. Without proper bond balance, ceramic abrasives can feel overly aggressive or unstable in handheld applications.

Grinding wheels rely on resin bonding systems that balance hardness and elasticity. The bond must be strong enough to hold abrasive grains under pressure, yet flexible enough to release dull grains and expose new cutting edges.

Wheel hardness is not a simple indicator of strength. A harder wheel does not always last longer. In many grinding applications, a slightly softer bond allows for better self-sharpening and lower heat generation.

In manufacturing, bond formulation is adjusted based on:

• Loại mài mòn

• Wheel thickness

• Intended application

• Target market expectations

This balance has a significant impact on grinding feel and service life.

Grinding wheels are reinforced with fiberglass mesh to withstand side pressure and rotational forces. A commonly used structure is multi-layer fiberglass reinforcement, often arranged in a 2+1 sandwich configuration.

This reinforcement improves:

• Resistance to side loading

• Structural stability during grinding

• Safety under high RPM

Inadequate reinforcement is one of the most common causes of grinding wheel failure, especially when wheels are used aggressively or at improper angles.

Grinding wheels can be produced using cold pressing, semi-hot pressing, or hot pressing. Each method affects internal density and bond distribution.

Cold pressing is efficient and widely used, but in thicker grinding wheels, uneven density can lead to inconsistent grinding behavior. Semi-hot or hot pressing is often applied to improve density uniformity and edge strength.

In practice, the choice of pressing method is driven by wheel thickness and expected grinding load, not by production speed alone.

After pressing, grinding wheels undergo controlled curing to stabilize the resin bond. Proper curing ensures:

• Consistent hardness

• Stable grinding behavior

• Resistance to thermal degradation

Under-curing results in soft wheels with rapid wear, while over-curing can make wheels brittle and prone to cracking. This balance is achieved through validated process ranges based on resin system and wheel geometry.

Professional manufacturers implement multiple quality checks, including:

• Kiểm tra kích thước

• Visual inspection

• Speed and burst testing

• Balance checks for larger wheels

These controls are essential for safety and performance consistency, especially for export markets with varying operating conditions.

Grinding wheels behave very differently from cut-off wheels in actual use. During grinding, the wheel is under constant side load and continuous contact with the workpiece. This means internal density and bond distribution have a much greater impact on stability than they do in cutting applications.

In our production, we learned early on that using cold pressing alone for certain grinding wheel specifications often leads to problems that only appear during real grinding. Wheels may look normal after curing, but once under load they can start to vibrate, glaze unevenly, or wear faster on the edge. These issues are usually related to density inconsistency that is difficult to detect visually.

For this reason, we do not apply a single pressing method to all grinding wheels. For specific diameters and thicknesses where stability is more critical, we use semi-hot or hot pressing to improve density uniformity. This choice is made to improve grinding control and reduce the risk of unstable behavior during prolonged operation.

In grinding wheel manufacturing, higher hardness or faster production does not automatically result in better performance. In fact, pushing either parameter too far often creates new problems in real use.

Very hard grinding wheels may last longer in controlled tests, but in daily operation they tend to generate more heat, lose cutting efficiency, and increase operator effort. Over time, this leads to lower productivity and inconsistent surface results. These effects are especially noticeable in continuous grinding or in high-temperature working environments.

Based on feedback from different applications and export markets, we adjust bond strength and pressing methods to keep a balance between wear rate, cutting feel, and operational stability. Our decisions are not driven by laboratory data alone, but by how the wheel performs under actual pressure, heat, and working habits on site.

Grinding wheels are used in:

• Chế tạo kết cấu thép

• Welding preparation and finishing

• Construction and infrastructure work

• Equipment maintenance

• Industrial repair operations

In high-temperature regions such as Southeast Asia, South America, and the Middle East, prolonged grinding cycles can increase thermal stress on wheels. In these conditions, bond stability and reinforcement quality often matter more than nominal abrasive grade.

Grinding wheels are designed for material removal under controlled side pressure, but they are not suitable for every operation. In practice, many performance and safety issues come from using a grinding wheel in situations where a different tool would work better.

One common mistake is using a grinding wheel for straight cutting. Even though the wheel may appear strong, grinding wheels are not designed for edge-on cutting forces. This often leads to excessive heat, rapid edge wear, and increased risk of wheel damage. For straight cuts, a cut-off wheel is the correct and safer choice.

Another issue occurs when very hard grinding wheels are used on thin or flexible workpieces. In these cases, the wheel tends to generate heat faster than it removes material. Operators may experience glazing, poor cutting response, and a need to apply more pressure, which further reduces control and consistency.

Grinding wheels are also not well suited for low-power angle grinders when aggressive abrasives or very hard bonds are selected. In such setups, the wheel cannot self-sharpen properly. Instead of cutting efficiently, it rubs against the surface, producing vibration and uneven wear. This is often misinterpreted as a quality issue, while the real cause is a mismatch between wheel design and operating conditions.

In real applications, choosing the wrong grinding wheel usually does not fail immediately. Problems build up gradually in the form of heat accumulation, unstable handling, and operator fatigue. For this reason, selecting the correct tool and specification is often more important than selecting the hardest or most durable wheel.

Selection should start with the application:

• Carbon steel grinding generally works well with aluminum oxide

• Thép không gỉ sẽ có nhiều ưu điểm nhờ oxit nhôm trắng hoặc các công thức zirconia được tối ưu hóa.

Wheel thickness and diameter should match the tool and intended grinding pressure. Thinner wheels offer better control, while thicker wheels provide higher stability for heavy grinding.

Operating speed and machine compatibility must always be verified to ensure safe use.

Professional grinding wheel manufacturers offer OEM customization options such as:

• Điều chỉnh công thức chất mài mòn

• Wheel hardness tuning

• Thickness and diameter customization

• Arbor size options

• Thiết kế nhãn và bao bì

At the same time, responsible manufacturers maintain clear technical limits. Certain combinations of parameters may be declined if they compromise safety or performance.

This balance between flexibility and responsibility is an important indicator of manufacturing quality.

Grinding wheels are manufactured in compliance with recognized safety standards such as EN12413 for bonded abrasives. Compliance ensures minimum safety performance under rated operating conditions.

Standards compliance should be considered a baseline requirement rather than a differentiating feature.

Grinding wheels are engineered tools that must balance cutting ability, durability, safety, and operator control. Their performance in real use is determined by manufacturing decisions made long before the wheel reaches the user.

For buyers and distributors, understanding these fundamentals allows more informed product selection and supplier evaluation. A reliable grinding wheel supplier is not defined by product claims alone, but by consistent manufacturing quality and practical application knowledge.

1. Đối với thép

   • Mài mòn: Nhôm oxit A
   • Độ cứng: R (Rất khó)
   • Ứng dụng: Vát mép đường hàn, loại bỏ gờ, mài bề mặt chịu lực nặng
   • Đặc trưng: Hiệu suất cắt vượt trội, tuổi thọ dụng cụ vượt trội, được tối ưu hóa cho máy mài góc điện và khí nén công suất cao

2. Dành cho đá và gang

   • Mài mòn: Silic Cacbua C
   • Độ cứng: R (Dụng cụ chuyên nghiệp có độ cứng trung bình)
   • Ứng dụng: Cắt và mài đá tự nhiên và tổng hợp, đá chịu lửa, gang, nhôm cứng
   • Đặc trưng: Độ ổn định ngang cao, tuổi thọ cao, phù hợp với máy mài góc và máy mài tần số cao

• Mài mòn: Nhôm oxit A
• Độ cứng: Q (Dụng cụ chuyên nghiệp cứng)
• Nguyên vật liệu: Thép và thép không gỉ (INOX)
• Ứng dụng: Mài bề mặt đường hàn, vát mép, mài gờ, mài mối hàn góc, bơm vữa
• Đặc trưng: Mài mạnh dưới tải trọng cao, tuổi thọ dụng cụ dài, khả năng hấp thụ rung động tuyệt vời

• Mài mòn: Nhôm oxit A
• Độ cứng: Q (Mục đích chung trung bình-khó)
• Nguyên vật liệu: Thép, Gang
• Ứng dụng: Mài bề mặt, vát mép, loại bỏ gờ, hoàn thiện mối hàn góc
• Đặc trưng: Hiệu suất cắt cân bằng tốt, tuổi thọ cao, khả năng loại bỏ vật liệu cao ngay cả ở áp suất tiếp xúc thấp

• Cải tiến các sản phẩm đã được chứng minh và đáng tin cậy, tối đa hóa hiệu quả sử dụng công cụ của bạn.

• Mài chính xác, đảm bảo bề mặt không bị trầy xước trên phôi gia công.

• Tuổi thọ dụng cụ được kéo dài đáng kể, đã được thử nghiệm trong các ứng dụng thực tế.

Thanh Dương là thương hiệu riêng được chúng tôi phát triển kỹ lưỡng, chuyên cung cấp đa dạng các sản phẩm mài mòn hiệu suất cao, chất lượng cao và tiết kiệm chi phí. Đây không chỉ là một khẩu hiệu—chúng tôi giữ vững GIẤY CHỨNG NHẬN MPA, chứng nhận cấp cao nhất cho các sản phẩm nghiền trên toàn thế giới, phản ánh cam kết mạnh mẽ của chúng tôi về tính an toàn, hiệu suất và tính nhất quán.

Mỗi dụng cụ mài mòn của Qing Yang đều đáp ứng nghiêm ngặt Tiêu chuẩn ISO 9001 tiêu chuẩn. Mỗi lô sản xuất đều trải qua quá trình kiểm tra nghiêm ngặt về độ bền liên kết, khả năng giữ hạt và độ chính xác về kích thước, đảm bảo quy trình sản xuất có thể truy xuất nguồn gốc và kiểm soát chất lượng không thỏa hiệp.

Sản phẩm của chúng tôi được người mua và kỹ sư tin tưởng và ưa chuộng tại hơn 50 quốc gia và khu vực trên toàn thế giới. Khi hợp tác với chúng tôi, bạn sẽ được tiếp cận với các loại đá mài và đĩa mài chất lượng cao nhất được chứng nhận bởi các chứng chỉ cao nhất trong ngành.

Nhà sản xuất đá mài nổi tiếng Thanh Dương không chỉ sản xuất các sản phẩm mang thương hiệu riêng của mình mà còn cung cấp toàn diện Giải pháp tùy chỉnh OEM/ODM cho đá mài. Các sản phẩm tùy chỉnh của chúng tôi đáp ứng các yêu cầu khắt khe nhất trong ngành công nghiệp mài toàn cầu, với các chứng nhận đạt đến danh giá GIẤY CHỨNG NHẬN MPA mức độ.

Tùy chỉnh kích thước linh hoạt

Chúng tôi cung cấp các thông số kích thước rất linh hoạt:

• Đường kính ngoài: Có nhiều loại, từ bánh xe nhỏ gọn 3 inch đến bánh xe lớn 9 inch chịu lực, tất cả đều có thể tùy chỉnh theo yêu cầu của bạn.

• Đường kính bên trong: Có thể tùy chỉnh (ví dụ: kích thước tiêu chuẩn như 16mm, 22,2mm, 25,4mm hoặc kích thước đặc biệt phù hợp với thiết bị của bạn).

• Độ dày: Được kiểm soát chính xác để đáp ứng nhiều nhu cầu về cường độ nghiền khác nhau trong các ứng dụng khác nhau.

Vật liệu và hiệu suất được tối ưu hóa

Đội ngũ kỹ sư của chúng tôi sẽ điều chỉnh thành phần mài mòn và tỷ lệ chất kết dính dựa trên ứng dụng cụ thể của bạn—cho dù đó là gia công kim loại, chế biến đá hay mài thông thường.
Sử dụng các công nghệ tiên tiến như xử lý chống tĩnh điện và lớp phủ chịu nhiệt, bánh mài tùy chỉnh của chúng tôi có thể sánh ngang với hiệu suất của các thương hiệu hàng đầu trong ngành như Norton Và Klingspor.

Xây dựng thương hiệu của riêng bạn

Bạn đang muốn xây dựng thương hiệu riêng? Chúng tôi cung cấp dịch vụ tùy chỉnh trọn gói, bao gồm:

• In nhãn tùy chỉnh

• Hệ thống nhận dạng độ nhám theo màu

• Bảng dữ liệu sản phẩm độc quyền

Chúng tôi cung cấp nhiều loại đá mài, bao gồm:

• Bánh mài góc tiêu chuẩn

• Đá mài chịu lực nặng

Cho dù dựa trên mẫu hiện có hay bản vẽ kỹ thuật, chúng tôi đều có thể thiết kế riêng đá mài cho bạn. Chúng tôi cũng hỗ trợ sản xuất hàng loạt, tối ưu hóa hiệu suất và sản xuất mẫu theo lô nhỏ để kiểm tra tính khả thi.

Đảm bảo chất lượng

Tất cả các bánh mài tùy chỉnh đều được sản xuất theo hệ thống kiểm soát chất lượng được thực hiện nghiêm ngặt và cuối cùng được chứng nhận bởi Khu bảo tồn biển, đảm bảo tuân thủ đầy đủ các tiêu chuẩn an toàn và hiệu suất quốc tế.

H: Đá mài là gì?

A: Đá mài (còn gọi là đĩa đánh bóng) là dụng cụ mài hình đĩa được làm từ các hạt mài sắc nhọn được liên kết bằng chất kết dính nhựa. Qing Yang sử dụng nhiều công thức mài khác nhau tùy theo từng trường hợp vận hành, và tất cả các sản phẩm đều tương thích với giao diện máy mài góc tiêu chuẩn. Đá mài gia cố được nhúng nhiều lớp lưới sợi thủy tinh cường độ cao vào lớp nhựa, có thể tăng tuổi thọ lên 50% và đảm bảo độ ổn định kết cấu trong điều kiện làm việc khắc nghiệt.

H: Công dụng chính của đá mài là gì?

A: Các chức năng cốt lõi bao gồm năm lĩnh vực chính:

1. Xử lý bề mặt kim loại (loại bỏ rỉ sét/làm sạch vết hàn)

2. Loại bỏ gờ công nghiệp

3. Sửa chữa tấm kim loại ô tô

4. Xử lý nền bê tông trước

5. Loại bỏ vật liệu nhanh chóng (chẳng hạn như cắt kết cấu thép)

Ứng dụng sáng tạo: Đĩa mài lai 1/8 inch (khoảng 3,2mm) của chúng tôi có thể thực hiện cắt và mài thô cùng lúc, giúp giảm thời gian thay thế dụng cụ xuống 70% trong các hoạt động gia công thanh thép/ống kim loại.

Mô hình và thông số kỹ thuật

H: Sự khác biệt giữa đá mài T1 và T27 là gì?

Q: Làm thế nào để chọn vật liệu mài mòn?

A: Các giải pháp được đề xuất dựa trên đặc tính của kim loại:

• ​Nhôm oxit: Kim loại đen như thép cacbon/thép không gỉ (chịu được quá trình thiêu kết ở nhiệt độ cao)

• ​Công thức tổng hợp silicon carbide: Dành riêng cho kim loại mềm như nhôm/đồng (công nghệ chống tắc nghẽn đã được cấp bằng sáng chế)

Đột phá kỹ thuật: Đá mài kim loại mềm Qing Yang áp dụng quy trình mài ở nhiệt độ thấp, có thể giảm mức tăng nhiệt độ của phôi 65% thông qua điều khiển cảm biến áp suất.

Hướng dẫn vận hành an toàn

H: Có thể sử dụng đá mài và đĩa cắt cùng nhau không?

A: Hoàn toàn bị cấm! Những khác biệt cơ bản như sau:

H: Những quy tắc cơ bản để vận hành an toàn là gì?

A: Có 10 nguyên tắc chính cần tuân thủ:

1. Bảo vệ ba lớp: mặt nạ + găng tay chống cắt + bịt tai chống ồn

2. Kiểm tra trước khi khởi động: Bánh mài bị nứt/lỗi phải được loại bỏ ngay lập tức

3. Công suất phù hợp: công suất định mức của máy mài góc ≥ yêu cầu của đá mài

4. Vỏ bảo vệ bị vô hiệu hóa: Nghiêm cấm tháo rời hoặc sửa đổi các thiết bị bảo vệ

5. Kiểm soát tốc độ: tốc độ không tải của thiết bị ≤ vạch đỏ của đá mài

6. Thông số kỹ thuật khởi động-dừng: bắt đầu chạy không tải trong 30 giây → vận hành → dừng hoàn toàn trước khi rời đi

7. Tư thế vận hành: giữ bằng cả hai tay + tư thế đứng vững

8. Yêu cầu về trang phục: quần áo làm việc bó sát + dây buộc tóc (để tránh vướng víu)

9. Bảo dưỡng thường xuyên: kiểm tra tình trạng chổi than động cơ sau mỗi ca làm việc

10. Chuẩn bị khẩn cấp: bố trí thiết bị chữa cháy trong phạm vi bán kính hoạt động 3 mét

Câu hỏi 1: Thời gian sản xuất là bao lâu?

MỘT:

• Các kích thước tiêu chuẩn đều có sẵn và có thể giao hàng trong vòng 3 ngày.
• Đối với các sản phẩm không theo tiêu chuẩn hoặc tùy chỉnh, thời gian sản xuất là khoảng 30–40 ngày.

Câu 2: Bạn là nhà máy hay công ty thương mại?

MỘT: Chúng tôi là nhà sản xuất dụng cụ mài mòn chuyên nghiệp với hơn 35 năm kinh nghiệm.

Câu hỏi 3: Bạn có chấp nhận nhãn hiệu OEM không?

MỘT: Có, chúng tôi có dịch vụ thiết kế nhãn hiệu OEM. Chúng tôi cũng có thể cung cấp dịch vụ thiết kế nhãn miễn phí.

Câu hỏi 4: Có mẫu để kiểm tra chất lượng không?

MỘT: Có, chúng tôi cung cấp mẫu miễn phí để kiểm tra chất lượng. Tuy nhiên, chi phí vận chuyển do khách hàng chi trả.

Q5: Bạn có chứng chỉ nào không?

MỘT: Có, chúng tôi được chứng nhận theo tiêu chuẩn MPA và ISO.

Q6: Thời gian giao hàng là bao lâu?

MỘT: Thông thường, việc giao hàng mất khoảng 20 ngày sau khi nhận được thanh toán.