Производитель шлифовальных кругов

Grinding wheels are used for material removal, weld grinding, and surface preparation in metal fabrication and industrial maintenance. Compared with cut-off wheels, grinding wheels are designed to withstand continuous side pressure and sustained contact with the workpiece.

This page is intended for industrial buyers, distributors, and fabrication workshops selecting grinding wheels for repeated production use. Common wheel types are presented based on material type, grinding angle, and load intensity, with a focus on stable cutting behavior, heat control, and consistent performance across production batches.

Мы предлагаем широкий выбор шлифовальных кругов, предназначенных для эффективного снятия материала в различных областях применения. Каждый круг проходит строгий контроль качества и разработан для совместимости со всеми стандартными угловыми шлифовальными машинами, обеспечивая надежную работу и длительный срок службы в сложных промышленных условиях. Наши шлифовальные круги сертифицированы MPA-Германия— высшая международная сертификация для абразивной продукции, еще раз демонстрирующая нашу приверженность безопасности, производительности и качеству.

Grinding wheels are bonded abrasive tools used to remove material, shape surfaces, and prepare edges. Unlike cut-off wheels, which are designed for straight cutting, grinding wheels are intended to withstand continuous contact, higher side pressure, and sustained friction.

In metal fabrication and industrial maintenance, grinding wheels are used for weld preparation, surface cleaning, deburring, edge shaping, and defect removal. Their performance directly affects grinding efficiency, surface finish, tool control, and operator safety.

From a manufacturing standpoint, grinding wheels are mechanically more demanding than cut-off wheels. They must maintain structural integrity under side load while delivering controlled material removal. This makes abrasive selection, bond formulation, reinforcement design, and curing control especially critical.

This page explains how grinding wheels are made, how different designs behave in real working conditions, and how to choose the correct grinding wheel based on application and operating environment.

Depressed center grinding wheels, commonly known as Type 27, are the most widely used grinding wheels for angle grinders. The recessed hub allows the wheel to be used at a shallow angle, making it suitable for surface grinding and weld removal.

They are typically used for:

• Weld seam grinding

• Edge preparation

• Surface leveling

• Rust and paint removal

Their design provides a balance between accessibility and stability, especially in fabrication and construction work.

Flat grinding wheels are used where full surface contact is required. They are more common on stationary grinders or specialized equipment and are selected for controlled, even material removal.

Grinding wheels with thickness around 6 mm are often used as a crossover between cutting and grinding. They allow light grinding while offering better control than thicker wheels.

In practice, these wheels are chosen when:

• Space is limited

• Operators want more precision

• Excessive material removal is not required

However, their use still requires correct technique to avoid excessive side pressure.

Aluminum oxide is the most commonly used abrasive for grinding carbon steel. It offers stable performance, predictable wear, and good cost efficiency.

White aluminum oxide has higher purity and breaks down more easily during grinding. This self-sharpening behavior reduces heat buildup and makes it suitable for stainless steel and heat-sensitive applications.

In real use, white aluminum oxide grinding wheels often provide smoother grinding action but may wear faster if applied with excessive pressure.

Zirconia abrasives are tougher and more impact-resistant than standard aluminum oxide. They are often selected for heavy-duty grinding where sustained pressure is applied.

However, zirconia performs best when grinding pressure is sufficient to activate its self-sharpening mechanism. In light grinding or high-speed, low-pressure applications, zirconia may not show its full advantage.

This is a common misunderstanding in the market, where zirconia is sometimes promoted as universally superior regardless of application.

Ceramic abrasives offer aggressive cutting and long life in demanding applications. They are used in high-performance grinding wheels designed for industrial production environments.

Their use requires precise bond formulation and controlled manufacturing. Without proper bond balance, ceramic abrasives can feel overly aggressive or unstable in handheld applications.

Grinding wheels rely on resin bonding systems that balance hardness and elasticity. The bond must be strong enough to hold abrasive grains under pressure, yet flexible enough to release dull grains and expose new cutting edges.

Wheel hardness is not a simple indicator of strength. A harder wheel does not always last longer. In many grinding applications, a slightly softer bond allows for better self-sharpening and lower heat generation.

In manufacturing, bond formulation is adjusted based on:

• Тип абразива

• Wheel thickness

• Intended application

• Target market expectations

This balance has a significant impact on grinding feel and service life.

Grinding wheels are reinforced with fiberglass mesh to withstand side pressure and rotational forces. A commonly used structure is multi-layer fiberglass reinforcement, often arranged in a 2+1 sandwich configuration.

This reinforcement improves:

• Resistance to side loading

• Structural stability during grinding

• Safety under high RPM

Inadequate reinforcement is one of the most common causes of grinding wheel failure, especially when wheels are used aggressively or at improper angles.

Grinding wheels can be produced using cold pressing, semi-hot pressing, or hot pressing. Each method affects internal density and bond distribution.

Cold pressing is efficient and widely used, but in thicker grinding wheels, uneven density can lead to inconsistent grinding behavior. Semi-hot or hot pressing is often applied to improve density uniformity and edge strength.

In practice, the choice of pressing method is driven by wheel thickness and expected grinding load, not by production speed alone.

After pressing, grinding wheels undergo controlled curing to stabilize the resin bond. Proper curing ensures:

• Consistent hardness

• Stable grinding behavior

• Resistance to thermal degradation

Under-curing results in soft wheels with rapid wear, while over-curing can make wheels brittle and prone to cracking. This balance is achieved through validated process ranges based on resin system and wheel geometry.

Professional manufacturers implement multiple quality checks, including:

• Контроль размеров

• Visual inspection

• Speed and burst testing

• Balance checks for larger wheels

These controls are essential for safety and performance consistency, especially for export markets with varying operating conditions.

Grinding wheels behave very differently from cut-off wheels in actual use. During grinding, the wheel is under constant side load and continuous contact with the workpiece. This means internal density and bond distribution have a much greater impact on stability than they do in cutting applications.

In our production, we learned early on that using cold pressing alone for certain grinding wheel specifications often leads to problems that only appear during real grinding. Wheels may look normal after curing, but once under load they can start to vibrate, glaze unevenly, or wear faster on the edge. These issues are usually related to density inconsistency that is difficult to detect visually.

For this reason, we do not apply a single pressing method to all grinding wheels. For specific diameters and thicknesses where stability is more critical, we use semi-hot or hot pressing to improve density uniformity. This choice is made to improve grinding control and reduce the risk of unstable behavior during prolonged operation.

In grinding wheel manufacturing, higher hardness or faster production does not automatically result in better performance. In fact, pushing either parameter too far often creates new problems in real use.

Very hard grinding wheels may last longer in controlled tests, but in daily operation they tend to generate more heat, lose cutting efficiency, and increase operator effort. Over time, this leads to lower productivity and inconsistent surface results. These effects are especially noticeable in continuous grinding or in high-temperature working environments.

Based on feedback from different applications and export markets, we adjust bond strength and pressing methods to keep a balance between wear rate, cutting feel, and operational stability. Our decisions are not driven by laboratory data alone, but by how the wheel performs under actual pressure, heat, and working habits on site.

Grinding wheels are used in:

• Изготовление конструкционной стали

• Welding preparation and finishing

• Construction and infrastructure work

• Equipment maintenance

• Industrial repair operations

In high-temperature regions such as Southeast Asia, South America, and the Middle East, prolonged grinding cycles can increase thermal stress on wheels. In these conditions, bond stability and reinforcement quality often matter more than nominal abrasive grade.

Grinding wheels are designed for material removal under controlled side pressure, but they are not suitable for every operation. In practice, many performance and safety issues come from using a grinding wheel in situations where a different tool would work better.

One common mistake is using a grinding wheel for straight cutting. Even though the wheel may appear strong, grinding wheels are not designed for edge-on cutting forces. This often leads to excessive heat, rapid edge wear, and increased risk of wheel damage. For straight cuts, a cut-off wheel is the correct and safer choice.

Another issue occurs when very hard grinding wheels are used on thin or flexible workpieces. In these cases, the wheel tends to generate heat faster than it removes material. Operators may experience glazing, poor cutting response, and a need to apply more pressure, which further reduces control and consistency.

Grinding wheels are also not well suited for low-power angle grinders when aggressive abrasives or very hard bonds are selected. In such setups, the wheel cannot self-sharpen properly. Instead of cutting efficiently, it rubs against the surface, producing vibration and uneven wear. This is often misinterpreted as a quality issue, while the real cause is a mismatch between wheel design and operating conditions.

In real applications, choosing the wrong grinding wheel usually does not fail immediately. Problems build up gradually in the form of heat accumulation, unstable handling, and operator fatigue. For this reason, selecting the correct tool and specification is often more important than selecting the hardest or most durable wheel.

Selection should start with the application:

• Carbon steel grinding generally works well with aluminum oxide

• Для улучшения характеристик нержавеющей стали полезно использование белого оксида алюминия или оптимизированных составов диоксида циркония.

Wheel thickness and diameter should match the tool and intended grinding pressure. Thinner wheels offer better control, while thicker wheels provide higher stability for heavy grinding.

Operating speed and machine compatibility must always be verified to ensure safe use.

Professional grinding wheel manufacturers offer OEM customization options such as:

• Корректировка абразивной формулы

• Wheel hardness tuning

• Thickness and diameter customization

• Arbor size options

• Дизайн этикеток и упаковки

At the same time, responsible manufacturers maintain clear technical limits. Certain combinations of parameters may be declined if they compromise safety or performance.

This balance between flexibility and responsibility is an important indicator of manufacturing quality.

Grinding wheels are manufactured in compliance with recognized safety standards such as EN12413 for bonded abrasives. Compliance ensures minimum safety performance under rated operating conditions.

Standards compliance should be considered a baseline requirement rather than a differentiating feature.

Grinding wheels are engineered tools that must balance cutting ability, durability, safety, and operator control. Their performance in real use is determined by manufacturing decisions made long before the wheel reaches the user.

For buyers and distributors, understanding these fundamentals allows more informed product selection and supplier evaluation. A reliable grinding wheel supplier is not defined by product claims alone, but by consistent manufacturing quality and practical application knowledge.

1. Для стали

   • Абразивный: Оксид алюминия А
   • Твердость: R (Очень сложно)
   • Приложения: Снятие фасок со сварных швов, удаление заусенцев, шлифование поверхностей в тяжелых условиях
   • Функции: Исключительная производительность резки, исключительный срок службы инструмента, оптимизирован для мощных пневматических и электрических угловых шлифовальных машин

2. Для камня и чугуна

   • Абразивный: Карбид кремния С
   • Твердость: R (Профессиональный инструмент средней твердости)
   • Приложения: Резка и шлифовка натурального и искусственного камня, огнеупорного камня, чугуна, твердого алюминия
   • Функции: Высокая боковая устойчивость, длительный срок службы, подходит для угловых шлифовальных машин и высокочастотных шлифовальных машин

• Абразивный: Оксид алюминия А
• Твердость: Q (Жесткий профессиональный инструмент)
• Материалы: Сталь и нержавеющая сталь (INOX)
• Приложения: Поверхностная шлифовка сварных швов, снятие фасок, удаление заусенцев, шлифовка угловых швов, затирка
• Функции: Агрессивное шлифование при высоких нагрузках, длительный срок службы инструмента, отличное поглощение вибрации

• Абразивный: Оксид алюминия А
• Твердость: Q (средней твердости, общего назначения)
• Материалы: Сталь, Чугун
• Приложения: Поверхностная шлифовка, снятие фасок, удаление заусенцев, отделка угловых швов
• Функции: Сбалансированная производительность резания, длительный срок службы, высокая производительность съема материала даже при низком давлении прижима

• Усовершенствования проверенных и надежных продуктов, повышающие эффективность вашего инструмента.

• Прецизионная шлифовка, гарантирующая отсутствие царапин на поверхности вашей заготовки.

• Значительно увеличенный срок службы инструмента, проверенный в реальных условиях.

Цин Ян — это наш тщательно разработанный частный бренд, предлагающий широкий ассортимент высокопроизводительных, качественных и экономичных абразивных материалов. Это не просто слоган — мы держим курс на MPA-СЕРТИФИКАТ, сертификация самого высокого уровня для шлифовальной продукции по всему миру, что отражает нашу твердую приверженность безопасности, производительности и постоянству.

Каждый абразивный инструмент Qing Yang соответствует строгим стандартам ИСО 9001 Стандарты. Каждая партия продукции проходит строгие испытания на прочность сцепления, сохранение зерна и точность размеров, что обеспечивает прослеживаемость производственного процесса и строгий контроль качества.

Наши продукты пользуются доверием и одобрением покупателей и инженеров более чем в 50 стран и регионов по всему миру. Работая с нами, вы получаете доступ к высококачественным шлифовальным кругам и дискам, подтверждённым высочайшими отраслевыми сертификатами.

Известный производитель шлифовальных кругов Цин Ян не только производит продукцию под собственной торговой маркой, но и предлагает комплексное Решения по настройке OEM/ODM для шлифовальных кругов. Наши индивидуальные изделия отвечают самым высоким требованиям мировой шлифовальной отрасли и имеют сертификаты, соответствующие престижным стандартам MPA-СЕРТИФИКАТ уровень.

Гибкая настройка размера

Мы предлагаем очень гибкие спецификации размеров:

• Внешний диаметр: Доступен широкий ассортимент: от компактных 3-дюймовых колес до больших 9-дюймовых колес повышенной прочности, все из которых можно настроить в соответствии с вашими требованиями.

• Внутренний диаметр: Также возможна настройка (например, стандартные размеры 16 мм, 22,2 мм, 25,4 мм или специальные размеры, подходящие для вашего оборудования).

• Толщина: Точное управление для удовлетворения различных требований к интенсивности шлифования в различных областях применения.

Оптимизированные материалы и характеристики

Наша команда инженеров подбирает абразивный состав и соотношение связующего вещества в зависимости от конкретной области применения — будь то металлообработка, обработка камня или универсальное шлифование.
Благодаря использованию передовых технологий, таких как антистатическая обработка и термостойкие покрытия, наши индивидуальные шлифовальные круги могут сравниться по производительности с ведущими отраслевыми брендами, такими как Нортон и Клингспор.

Создайте свой собственный бренд

Хотите создать собственный бренд? Мы предлагаем полный спектр услуг по персонализации, включая:

• Печать этикеток на заказ

• Система цветовой кодировки зернистости

• Эксклюзивные технические паспорта продукции

Мы предлагаем широкий ассортимент шлифовальных кругов, включая:

• Стандартные круги для угловой шлифовальной машины

• Тяжелые шлифовальные круги

Мы можем разработать для вас шлифовальные круги по индивидуальному заказу, используя ваши образцы или технические чертежи. Мы также поддерживаем тиражирование серийного производства, оптимизацию производительности и изготовление небольших партий образцов для проверки технической осуществимости.

Гарантия качества

Все изготовленные на заказ шлифовальные круги изготавливаются под строгим контролем качества и в конечном итоге сертифицируются МПА, обеспечивая полное соответствие международным стандартам безопасности и производительности.

В: Что такое шлифовальный круг?

A: Шлифовальный круг (также называемый полировальным) — это шлифовальный инструмент в форме диска, изготовленный из острых абразивных частиц, соединенных связующим веществом на основе смолы. Компания Qing Yang использует различные абразивные формулы в зависимости от условий эксплуатации, и все изделия совместимы со стандартными интерфейсами угловых шлифовальных машин. Усиленный шлифовальный круг содержит несколько слоев высокопрочной стеклосетки в слое смолы, что увеличивает срок службы на 50% и обеспечивает устойчивость конструкции в экстремальных условиях эксплуатации.

В: Каковы основные области применения шлифовальных кругов?

A: Основные функции охватывают пять основных областей:

1. Обработка поверхности металла (удаление ржавчины/очистка сварных швов)

2. Промышленное удаление заусенцев

3. Ремонт автомобильного листового металла

4. Предварительная обработка бетонного основания

5. Быстрое удаление материала (например, резка стальных конструкций)

Инновационное приложение: Наш гибридный шлифовальный диск размером 1/8 дюйма (около 3,2 мм) может одновременно выполнять резку и черновую шлифовку, сокращая время замены инструмента на 70% при операциях со стальным прутком/металлическими трубами.

Модель и технические параметры

В: В чем разница между шлифовальными кругами T1 и T27?

В: Как выбрать абразивные материалы?

A: Рекомендуемые решения на основе характеристик металла:

• ​Оксид алюминия​: Черные металлы, такие как углеродистая сталь/нержавеющая сталь (устойчивы к высокотемпературному спеканию)

• ​Формула композита на основе карбида кремния​: Предназначен для мягких металлов, таких как алюминий/медь (запатентованная антиблокировочная технология)

Технический прорыв: Шлифовальный круг из мягкого металла Qing Yang использует низкотемпературный процесс шлифования, который позволяет снизить повышение температуры заготовки на 65% с помощью датчика давления.

Руководство по безопасной эксплуатации

В: Можно ли использовать шлифовальные круги и отрезные диски вместе?

О: Категорически запрещено! Основные различия следующие:

В: Каковы основные правила безопасной эксплуатации?

О: Необходимо соблюдать 10 основных правил:

1. Тройная защита: маска + перчатки с защитой от порезов + шумоподавляющие наушники

2. Предпусковой осмотр: треснувшие/дефектные шлифовальные круги необходимо немедленно выбросить.

3. Соответствие мощности: номинальная мощность угловой шлифовальной машины ≥ мощности шлифовального круга

4. Защитная крышка отключена: категорически запрещается снимать или модифицировать защитные устройства.

5. Регулировка скорости: скорость холостого хода оборудования ≤ отметки красной линии шлифовального круга

6. Спецификация «Старт-стоп»: запуск на холостом ходу в течение 30 секунд → работа → полная остановка перед началом движения

7. Рабочее положение: удерживайте обеими руками + устойчивое положение стоя

8. Требования к одежде: плотная рабочая одежда + резинка для волос (чтобы предотвратить запутывание)

9. Регулярное техническое обслуживание: проверяйте состояние угольных щеток двигателя каждую смену.

10. Подготовка к чрезвычайным ситуациям: организовать работу средств пожаротушения в радиусе действия 3 метров.

В1: Каковы сроки изготовления?

А:

• Стандартные размеры есть на складе и могут быть отправлены в течение 3 дней.
• Для нестандартных или индивидуальных изделий срок изготовления составляет примерно 30–40 дней.

В2: Вы фабрика или торговая компания?

А: Мы являемся профессиональным производителем абразивного инструмента с более чем 35-летним опытом работы.

В3: Принимаете ли вы брендинг OEM?

А: Да, OEM-брендирование доступно. Мы также предоставляем бесплатные услуги по разработке этикеток.

В4: Доступны ли образцы для проверки качества?

А: Да, мы предоставляем бесплатные образцы для проверки качества. Однако стоимость доставки оплачивается покупателем.

В5: Есть ли у вас какие-либо сертификаты?

А: Да, мы сертифицированы по стандартам MPA и ISO.

В6: Сколько времени занимает доставка?

А: Обычно доставка занимает около 20 дней после получения оплаты.