Producent ściernic

Grinding wheels are used for material removal, weld grinding, and surface preparation in metal fabrication and industrial maintenance. Compared with cut-off wheels, grinding wheels are designed to withstand continuous side pressure and sustained contact with the workpiece.

This page is intended for industrial buyers, distributors, and fabrication workshops selecting grinding wheels for repeated production use. Common wheel types are presented based on material type, grinding angle, and load intensity, with a focus on stable cutting behavior, heat control, and consistent performance across production batches.

Oferujemy szeroki wybór ściernic zaprojektowanych do wydajnego usuwania materiału w różnych zastosowaniach. Każda ściernica przechodzi rygorystyczną kontrolę jakości i jest zaprojektowana pod kątem kompatybilności ze wszystkimi standardowymi szlifierkami kątowymi, co gwarantuje niezawodną wydajność i długotrwałą trwałość w wymagających warunkach przemysłowych. Nasze ściernice posiadają certyfikaty MPA-Niemcy, najwyższy międzynarodowy certyfikat dla produktów ściernych, co stanowi kolejny dowód naszego zaangażowania na rzecz bezpieczeństwa, wydajności i jakości.

Grinding wheels are bonded abrasive tools used to remove material, shape surfaces, and prepare edges. Unlike cut-off wheels, which are designed for straight cutting, grinding wheels are intended to withstand continuous contact, higher side pressure, and sustained friction.

In metal fabrication and industrial maintenance, grinding wheels are used for weld preparation, surface cleaning, deburring, edge shaping, and defect removal. Their performance directly affects grinding efficiency, surface finish, tool control, and operator safety.

From a manufacturing standpoint, grinding wheels are mechanically more demanding than cut-off wheels. They must maintain structural integrity under side load while delivering controlled material removal. This makes abrasive selection, bond formulation, reinforcement design, and curing control especially critical.

This page explains how grinding wheels are made, how different designs behave in real working conditions, and how to choose the correct grinding wheel based on application and operating environment.

Depressed center grinding wheels, commonly known as Type 27, are the most widely used grinding wheels for angle grinders. The recessed hub allows the wheel to be used at a shallow angle, making it suitable for surface grinding and weld removal.

They are typically used for:

• Weld seam grinding

• Edge preparation

• Surface leveling

• Rust and paint removal

Their design provides a balance between accessibility and stability, especially in fabrication and construction work.

Flat grinding wheels are used where full surface contact is required. They are more common on stationary grinders or specialized equipment and are selected for controlled, even material removal.

Grinding wheels with thickness around 6 mm are often used as a crossover between cutting and grinding. They allow light grinding while offering better control than thicker wheels.

In practice, these wheels are chosen when:

• Space is limited

• Operators want more precision

• Excessive material removal is not required

However, their use still requires correct technique to avoid excessive side pressure.

Aluminum oxide is the most commonly used abrasive for grinding carbon steel. It offers stable performance, predictable wear, and good cost efficiency.

White aluminum oxide has higher purity and breaks down more easily during grinding. This self-sharpening behavior reduces heat buildup and makes it suitable for stainless steel and heat-sensitive applications.

In real use, white aluminum oxide grinding wheels often provide smoother grinding action but may wear faster if applied with excessive pressure.

Zirconia abrasives are tougher and more impact-resistant than standard aluminum oxide. They are often selected for heavy-duty grinding where sustained pressure is applied.

However, zirconia performs best when grinding pressure is sufficient to activate its self-sharpening mechanism. In light grinding or high-speed, low-pressure applications, zirconia may not show its full advantage.

This is a common misunderstanding in the market, where zirconia is sometimes promoted as universally superior regardless of application.

Ceramic abrasives offer aggressive cutting and long life in demanding applications. They are used in high-performance grinding wheels designed for industrial production environments.

Their use requires precise bond formulation and controlled manufacturing. Without proper bond balance, ceramic abrasives can feel overly aggressive or unstable in handheld applications.

Grinding wheels rely on resin bonding systems that balance hardness and elasticity. The bond must be strong enough to hold abrasive grains under pressure, yet flexible enough to release dull grains and expose new cutting edges.

Wheel hardness is not a simple indicator of strength. A harder wheel does not always last longer. In many grinding applications, a slightly softer bond allows for better self-sharpening and lower heat generation.

In manufacturing, bond formulation is adjusted based on:

• Typ ścierny

• Wheel thickness

• Intended application

• Target market expectations

This balance has a significant impact on grinding feel and service life.

Grinding wheels are reinforced with fiberglass mesh to withstand side pressure and rotational forces. A commonly used structure is multi-layer fiberglass reinforcement, often arranged in a 2+1 sandwich configuration.

This reinforcement improves:

• Resistance to side loading

• Structural stability during grinding

• Safety under high RPM

Inadequate reinforcement is one of the most common causes of grinding wheel failure, especially when wheels are used aggressively or at improper angles.

Grinding wheels can be produced using cold pressing, semi-hot pressing, or hot pressing. Each method affects internal density and bond distribution.

Cold pressing is efficient and widely used, but in thicker grinding wheels, uneven density can lead to inconsistent grinding behavior. Semi-hot or hot pressing is often applied to improve density uniformity and edge strength.

In practice, the choice of pressing method is driven by wheel thickness and expected grinding load, not by production speed alone.

After pressing, grinding wheels undergo controlled curing to stabilize the resin bond. Proper curing ensures:

• Consistent hardness

• Stable grinding behavior

• Resistance to thermal degradation

Under-curing results in soft wheels with rapid wear, while over-curing can make wheels brittle and prone to cracking. This balance is achieved through validated process ranges based on resin system and wheel geometry.

Professional manufacturers implement multiple quality checks, including:

• Kontrola wymiarowa

• Visual inspection

• Speed and burst testing

• Balance checks for larger wheels

These controls are essential for safety and performance consistency, especially for export markets with varying operating conditions.

Grinding wheels behave very differently from cut-off wheels in actual use. During grinding, the wheel is under constant side load and continuous contact with the workpiece. This means internal density and bond distribution have a much greater impact on stability than they do in cutting applications.

In our production, we learned early on that using cold pressing alone for certain grinding wheel specifications often leads to problems that only appear during real grinding. Wheels may look normal after curing, but once under load they can start to vibrate, glaze unevenly, or wear faster on the edge. These issues are usually related to density inconsistency that is difficult to detect visually.

For this reason, we do not apply a single pressing method to all grinding wheels. For specific diameters and thicknesses where stability is more critical, we use semi-hot or hot pressing to improve density uniformity. This choice is made to improve grinding control and reduce the risk of unstable behavior during prolonged operation.

In grinding wheel manufacturing, higher hardness or faster production does not automatically result in better performance. In fact, pushing either parameter too far often creates new problems in real use.

Very hard grinding wheels may last longer in controlled tests, but in daily operation they tend to generate more heat, lose cutting efficiency, and increase operator effort. Over time, this leads to lower productivity and inconsistent surface results. These effects are especially noticeable in continuous grinding or in high-temperature working environments.

Based on feedback from different applications and export markets, we adjust bond strength and pressing methods to keep a balance between wear rate, cutting feel, and operational stability. Our decisions are not driven by laboratory data alone, but by how the wheel performs under actual pressure, heat, and working habits on site.

Grinding wheels are used in:

• Produkcja konstrukcji stalowych

• Welding preparation and finishing

• Construction and infrastructure work

• Equipment maintenance

• Industrial repair operations

In high-temperature regions such as Southeast Asia, South America, and the Middle East, prolonged grinding cycles can increase thermal stress on wheels. In these conditions, bond stability and reinforcement quality often matter more than nominal abrasive grade.

Grinding wheels are designed for material removal under controlled side pressure, but they are not suitable for every operation. In practice, many performance and safety issues come from using a grinding wheel in situations where a different tool would work better.

One common mistake is using a grinding wheel for straight cutting. Even though the wheel may appear strong, grinding wheels are not designed for edge-on cutting forces. This often leads to excessive heat, rapid edge wear, and increased risk of wheel damage. For straight cuts, a cut-off wheel is the correct and safer choice.

Another issue occurs when very hard grinding wheels are used on thin or flexible workpieces. In these cases, the wheel tends to generate heat faster than it removes material. Operators may experience glazing, poor cutting response, and a need to apply more pressure, which further reduces control and consistency.

Grinding wheels are also not well suited for low-power angle grinders when aggressive abrasives or very hard bonds are selected. In such setups, the wheel cannot self-sharpen properly. Instead of cutting efficiently, it rubs against the surface, producing vibration and uneven wear. This is often misinterpreted as a quality issue, while the real cause is a mismatch between wheel design and operating conditions.

In real applications, choosing the wrong grinding wheel usually does not fail immediately. Problems build up gradually in the form of heat accumulation, unstable handling, and operator fatigue. For this reason, selecting the correct tool and specification is often more important than selecting the hardest or most durable wheel.

Selection should start with the application:

• Carbon steel grinding generally works well with aluminum oxide

• Stal nierdzewna korzysta z białych formuł tlenku glinu lub zoptymalizowanych formuł cyrkonii

Wheel thickness and diameter should match the tool and intended grinding pressure. Thinner wheels offer better control, while thicker wheels provide higher stability for heavy grinding.

Operating speed and machine compatibility must always be verified to ensure safe use.

Professional grinding wheel manufacturers offer OEM customization options such as:

• Dostosowanie formuły ściernej

• Wheel hardness tuning

• Thickness and diameter customization

• Arbor size options

• Projektowanie etykiet i opakowań

At the same time, responsible manufacturers maintain clear technical limits. Certain combinations of parameters may be declined if they compromise safety or performance.

This balance between flexibility and responsibility is an important indicator of manufacturing quality.

Grinding wheels are manufactured in compliance with recognized safety standards such as EN12413 for bonded abrasives. Compliance ensures minimum safety performance under rated operating conditions.

Standards compliance should be considered a baseline requirement rather than a differentiating feature.

Grinding wheels are engineered tools that must balance cutting ability, durability, safety, and operator control. Their performance in real use is determined by manufacturing decisions made long before the wheel reaches the user.

For buyers and distributors, understanding these fundamentals allows more informed product selection and supplier evaluation. A reliable grinding wheel supplier is not defined by product claims alone, but by consistent manufacturing quality and practical application knowledge.

1. Do stali

   • Ścierny: Tlenek glinu A
   • Twardość: R (Bardzo trudne)
   • Zastosowania: Fazowanie spoin, gratowanie, ciężkie szlifowanie powierzchni
   • Cechy: Wyjątkowa wydajność cięcia, wyjątkowa żywotność narzędzia, zoptymalizowane pod kątem mocnych szlifierek kątowych pneumatycznych i elektrycznych

2. Do kamienia i żeliwa

   • Ścierny: Węglik krzemu C
   • Twardość: R (Średniotwarde narzędzie profesjonalne)
   • Zastosowania: Cięcie i szlifowanie kamienia naturalnego i syntetycznego, kamienia ognioodpornego, żeliwa, twardego aluminium
   • Cechy: Wysoka stabilność boczna, długa żywotność, nadaje się do szlifierek kątowych i szlifierek wysokoczęstotliwościowych

• Ścierny: Tlenek glinu A
• Twardość: Q (Twarde, profesjonalne narzędzie)
• Przybory: Stal i stal nierdzewna (INOX)
• Zastosowania: Szlifowanie powierzchniowe spoin, fazowanie, gratowanie, szlifowanie spoin pachwinowych, iniekcja
• Cechy: Agresywne szlifowanie pod dużym obciążeniem, długa żywotność narzędzia, doskonała absorpcja wibracji

• Ścierny: Tlenek glinu A
• Twardość: Q (średnio twardy, ogólnego przeznaczenia)
• Przybory: Stal, żeliwo
• Zastosowania: Szlifowanie powierzchni, fazowanie, gratowanie, wykańczanie spoin pachwinowych
• Cechy: Dobrze wyważona wydajność cięcia, długa żywotność, duża ilość usuwanego materiału nawet przy niskim nacisku styku

• Udoskonalenia sprawdzonych i niezawodnych produktów maksymalizujące wydajność Twoich narzędzi.

• Precyzyjne szlifowanie zapewniające powierzchnię obrabianego przedmiotu bez zarysowań.

• Znacznie dłuższa żywotność narzędzia, sprawdzona w rzeczywistych zastosowaniach.

Qing Yang to nasza starannie opracowana marka własna, której celem jest oferowanie szerokiej gamy wysokowydajnych, wysokiej jakości i ekonomicznych produktów ściernych. To nie tylko slogan – jesteśmy pewni, CERTYFIKAT MPA, certyfikacja najwyższego poziomu dla produktów szlifierskich na całym świecie, co odzwierciedla nasze silne zaangażowanie na rzecz bezpieczeństwa, wydajności i spójności.

Każde narzędzie ścierne Qing Yang spełnia rygorystyczne wymagania ISO 9001 Standardy. Każda partia produkcyjna przechodzi rygorystyczne testy wytrzymałości wiązania, retencji ziarna i dokładności wymiarowej, co zapewnia identyfikowalność procesu produkcyjnego i bezkompromisową kontrolę jakości.

Nasze produkty cieszą się zaufaniem i uznaniem kupujących i inżynierów w ponad 50 krajów i regionów na całym świecie. Współpracując z nami, zyskujesz dostęp do najwyższej jakości ściernic i tarcz szlifierskich, posiadających najwyższe certyfikaty branżowe.

Znany producent ściernic Qing Yang nie tylko produkuje produkty pod własną marką, ale oferuje również kompleksowe Rozwiązania dostosowywania OEM/ODM do ściernic. Nasze produkty dostosowane do indywidualnych potrzeb spełniają najbardziej rygorystyczne wymagania w globalnym przemyśle szlifierskim, a certyfikaty sięgają prestiżowych CERTYFIKAT MPA poziom.

Elastyczna personalizacja rozmiaru

Oferujemy bardzo elastyczne specyfikacje rozmiarów:

• Średnica zewnętrzna:Dostępna jest szeroka gama produktów, od kompaktowych kół 3-calowych do dużych, wytrzymałych kół 9-calowych — wszystkie można dostosować do Twoich wymagań.

• Średnica wewnętrzna:Możliwość dostosowania (np. standardowe rozmiary, takie jak 16 mm, 22,2 mm, 25,4 mm lub specjalne wymiary, które pasują do Twojego sprzętu).

• Grubość:Precyzyjna kontrola w celu spełnienia zróżnicowanych wymagań dotyczących intensywności szlifowania w różnych zastosowaniach.

Zoptymalizowane materiały i wydajność

Nasz zespół inżynierów dostosowuje skład materiału ściernego i proporcje spoiwa do konkretnego zastosowania — czy to obróbka metali, obróbka kamienia czy szlifowanie ogólne.
Wykorzystując zaawansowane technologie, takie jak obróbka antystatyczna i powłoki odporne na ciepło, nasze dostosowane tarcze szlifierskie mogą dorównać wydajnością wiodącym markom branżowym, takim jak Norton I Klingspor.

Zbuduj własną markę

Chcesz stworzyć własną markę? Oferujemy kompleksową personalizację, obejmującą:

• Drukowanie niestandardowych etykiet

• System identyfikacji żwiru za pomocą kodów kolorystycznych

• Ekskluzywne karty danych produktów

Oferujemy szeroką gamę ściernic, w tym:

• Standardowe koła szlifierskie kątowe

• Ciężkie ściernice

Niezależnie od tego, czy bazujemy na Państwa istniejących próbkach, czy rysunkach technicznych, możemy opracować dla Państwa tarcze szlifierskie na zamówienie. Wspieramy również replikację produkcji masowej, optymalizację wydajności oraz produkcję małych partii próbek do testów wykonalności.

Zapewnienie jakości

Wszystkie niestandardowe tarcze szlifierskie są produkowane w ramach ściśle egzekwowanego systemu kontroli jakości i ostatecznie certyfikowane przez Morski Obszar Ochrony Przyrody, zapewniając pełną zgodność z międzynarodowymi normami bezpieczeństwa i wydajności.

P: Czym jest ściernica?

A: Tarcza szlifierska (zwana również tarczą polerską) to narzędzie ścierne w kształcie dysku, wykonane z ostrych cząstek ściernych połączonych spoiwem żywicznym. Qing Yang stosuje różnorodne formuły ścierne dostosowane do różnych scenariuszy pracy, a wszystkie produkty są kompatybilne ze standardowymi interfejsami szlifierek kątowych. Wzmocniona tarcza szlifierska zawiera wiele warstw siatki z włókna szklanego o wysokiej wytrzymałości w warstwie żywicy, co wydłuża żywotność o 50% i zapewnia stabilność strukturalną w ekstremalnych warunkach pracy.

P: Jakie są główne zastosowania ściernic?

A: Funkcje podstawowe obejmują pięć głównych obszarów:

1. Obróbka powierzchni metalowych (usuwanie rdzy/czyszczenie śladów spawalniczych)

2. Przemysłowe usuwanie zadziorów

3. Naprawa blach samochodowych

4. Wstępna obróbka podłoża betonowego

5. Szybkie usuwanie materiału (np. cięcie konstrukcji stalowych)

Innowacyjne zastosowanie:Nasza hybrydowa tarcza szlifierska o średnicy 1/8 cala (około 3,2 mm) umożliwia jednoczesne cięcie i szlifowanie zgrubne, co pozwala na skrócenie czasu wymiany narzędzi o 70% w przypadku operacji związanych z prętami stalowymi/rurami metalowymi.

Model i parametry techniczne

P: Jaka jest różnica pomiędzy tarczami szlifierskimi T1 i T27?

P: Jak wybierać materiały ścierne?

A: Zalecane rozwiązania w zależności od charakterystyki metalu:

• ​Tlenek glinu: Metale czarne, takie jak stal węglowa/stal nierdzewna (odporne na spiekanie w wysokiej temperaturze)

• ​Formuła kompozytu węglika krzemu​: Przeznaczony do metali miękkich, takich jak aluminium/miedź (opatentowana technologia zapobiegająca blokowaniu)

Przełom techniczny:Miękka tarcza szlifierska Qing Yang wykorzystuje proces szlifowania w niskiej temperaturze, który może zmniejszyć wzrost temperatury przedmiotu obrabianego przez 65% poprzez kontrolę czujnika ciśnienia.

Instrukcja obsługi bezpieczeństwa

P: Czy można używać razem tarcz szlifierskich i tarcz tnących?

A: Absolutnie zabronione! Zasadnicze różnice są następujące:

P: Jakie są żelazne zasady bezpiecznego działania?

A: Należy przestrzegać 10 najważniejszych wytycznych:

1. Potrójna ochrona: maska + rękawice chroniące przed przecięciem + nauszniki tłumiące hałas

2. Kontrola przed uruchomieniem: Pęknięte/uszkodzone tarcze szlifierskie należy natychmiast zezłomować

3. Dopasowanie mocy: moc znamionowa szlifierki kątowej ≥ wymagania dotyczące ściernicy

4. Osłona ochronna wyłączona: Zabrania się usuwania lub modyfikowania urządzeń zabezpieczających.

5. Kontrola prędkości: prędkość bez obciążenia urządzenia ≤ czerwona linia oznaczająca tarczę szlifierską

6. Specyfikacja Start-Stop: uruchomienie na biegu jałowym przez 30 sekund → praca → całkowite zatrzymanie przed opuszczeniem pojazdu

7. Pozycja robocza: trzymanie obiema rękami + stabilna pozycja stojąca

8. Wymagania dotyczące ubioru: obcisłe ubranie robocze + gumka do włosów (aby zapobiec zaplątaniu)

9. Regularna konserwacja: sprawdzaj stan szczotek węglowych silnika co zmianę

10. Przygotowanie do sytuacji awaryjnej: należy skonfigurować sprzęt gaśniczy w promieniu 3 metrów

P1: Jaki jest czas realizacji produkcji?

A:

• Standardowe rozmiary mamy w magazynie i mogą zostać wysłane w ciągu 3 dni.
• W przypadku produktów niestandardowych lub dostosowanych do indywidualnych potrzeb, czas realizacji zamówienia wynosi około 30–40 dni.

P2: Czy jesteś fabryką czy firmą handlową?

A: Jesteśmy profesjonalnym producentem narzędzi ściernych z ponad 35-letnim doświadczeniem.

P3: Czy akceptujecie markę OEM?

A: Tak, oferujemy branding OEM. Oferujemy również bezpłatne usługi projektowania etykiet.

P4: Czy dostępne są próbki do testów jakościowych?

A: Tak, dostępne są bezpłatne próbki do testów jakości. Koszt wysyłki ponosi jednak klient.

P5: Czy posiadasz jakieś certyfikaty?

A: Tak, posiadamy certyfikaty MPA i ISO.

P6: Jak długi jest czas dostawy?

A: Zazwyczaj dostawa następuje w ciągu 20 dni od otrzymania zapłaty.